加強(qiáng)自主創(chuàng)新，發(fā)展高端制造和智能制造，是推進(jìn)制造強(qiáng)國建設(shè)的主攻方向，是實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型升級的重要抓手。

面對新時代的發(fā)展需求，中國一汽大力推進(jìn)數(shù)字化智能化轉(zhuǎn)型，不斷強(qiáng)化智能制造能力，積極突破關(guān)鍵核心技術(shù)。旗下品牌依托東北、華北、華東、華南、西南五大生產(chǎn)基地，先后建成21座行業(yè)領(lǐng)先的精益、高效、智能工廠，年產(chǎn)能近500萬輛。

其中，作為全球“數(shù)字制造”和“工業(yè)4.0”的最高水平代表，中國一汽紅旗繁榮工廠支持不限車型的多平臺、柔性共線生產(chǎn)。除了目前在售的紅旗HQ9、全新紅旗H5、紅旗E-QM5等多款明星產(chǎn)品外，還將滿足紅旗品牌未來百萬產(chǎn)能布局和新品導(dǎo)入的需求。這座智能大腦、全流程數(shù)字化、高柔性的“燈塔工廠”，詮釋了新紅旗樹立高端民族汽車品牌的使命與責(zé)任。同時也展現(xiàn)了智能制造、綠色制造為經(jīng)濟(jì)高質(zhì)量發(fā)展注入強(qiáng)勁動能的技術(shù)實力。

綠色低碳制造推動“雙碳”戰(zhàn)略。

汽車工業(yè)的低碳發(fā)展對中國“雙碳”戰(zhàn)略目標(biāo)的實現(xiàn)具有重要意義。中國一汽和紅旗品牌持續(xù)培育和創(chuàng)新綠色低碳制造技術(shù)，以技術(shù)為驅(qū)動力，減少制造環(huán)節(jié)的排放，打造高效、智能、透明、低碳的制造能力體系。他們從可再生能源利用、環(huán)保工藝應(yīng)用、污染末端治理等領(lǐng)域入手，推進(jìn)工廠末端零碳建設(shè)，實現(xiàn)工廠全生命周期節(jié)能減碳。

紅旗戎梵廠區(qū)

在可再生能源利用方面，紅旗繁榮工廠通過屋頂一體化光伏發(fā)電和梯級電池系統(tǒng)，可節(jié)約9.4萬噸標(biāo)準(zhǔn)煤，減少二氧化碳排放23.7萬噸，減少二氧化氮排放864噸。同時，全球首創(chuàng)“設(shè)備自適應(yīng)控制技術(shù)”，允許重點用能單位根據(jù)生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)變化進(jìn)行自適應(yīng)能源控制，最大限度降低能源消耗。

在環(huán)保制造方面，紅旗繁榮工廠采用節(jié)能環(huán)保的水性中間免涂裝工藝、空壓機(jī)余熱回收技術(shù)、智能變頻技術(shù)、無溶劑蠟環(huán)保材料等。，實現(xiàn)設(shè)備、材料、工藝等方面節(jié)能減排效果的全方位提升。以空壓機(jī)余熱回收技術(shù)為例，其熱量回收轉(zhuǎn)化率達(dá)到80%，每年可回收空壓機(jī)熱能4860GJ。

在排放污染控制方面，生產(chǎn)過程中的廢漆和廢氣得到有效控制。配備沸石轉(zhuǎn)輪和+RTO焚燒處理裝置，廠內(nèi)VOC去除率達(dá)到99%，熱能回收率達(dá)到95%。同時，工廠還收集、處理和回收雨水、污水和再生水，年回收水量44.6萬噸，水重復(fù)利用率超過75%。

自動化高效的生產(chǎn)有助于制造高質(zhì)量的產(chǎn)品

集先進(jìn)制造技術(shù)和工藝于一體的紅旗繁榮廠，具有高效自動化生產(chǎn)的能力。是中國一汽紅旗品牌建設(shè)的最高效、最穩(wěn)定的生產(chǎn)化工廠，綜合水平國內(nèi)領(lǐng)先。

紅旗戎梵工廠莊宗車間

紅旗繁榮工廠包括沖壓、焊接、涂裝、總裝、電池電驅(qū)動五個車間。其中，沖壓生產(chǎn)線全流程自動化率達(dá)到71.4%，自動天車實現(xiàn)了線頭自動送料；整條焊接生產(chǎn)線共有739臺機(jī)器人，實現(xiàn)100%自動化率；涂裝生產(chǎn)線采用旋轉(zhuǎn)7軸機(jī)器人，可完成產(chǎn)品內(nèi)外表面的自動涂裝；流水線擁有28臺機(jī)器人和95臺AGV，可以實現(xiàn)從A級車到D級車的全平臺柔性化生產(chǎn)。柔性生產(chǎn)是紅旗繁榮工廠的核心特色之一，既能滿足當(dāng)前熱銷車型的共線生產(chǎn)，又能進(jìn)一步滿足未來工藝拓展的需求，面向未來汽車設(shè)計方向，實現(xiàn)最佳人機(jī)工程學(xué)。

高質(zhì)量的產(chǎn)品必須來自高質(zhì)量的制造系統(tǒng)。紅旗盛世工廠的自動化系統(tǒng)集成了可靠的設(shè)備和過程質(zhì)量分析技術(shù)。通過設(shè)備能力的提升和質(zhì)量預(yù)測、監(jiān)控、可追溯系統(tǒng)的應(yīng)用，實現(xiàn)關(guān)鍵工序的100%防錯和關(guān)鍵參數(shù)的100%監(jiān)控。10大智能流程涵蓋了整車前后擋風(fēng)玻璃、座椅、輪胎、底盤等全自動裝配流程。采用AI視覺技術(shù)，實現(xiàn)機(jī)艙管路、胎壓全自動檢測，全線自動化裝配率達(dá)到30%，為加強(qiáng)質(zhì)量管理、提升產(chǎn)品質(zhì)量打下堅實基礎(chǔ)，確保為用戶提供性能卓越、質(zhì)量可靠的產(chǎn)品。

生產(chǎn)控制中心

結(jié)論:

以紅旗繁榮工廠為代表的現(xiàn)代智能制造工廠，將中國一汽的整車質(zhì)量和產(chǎn)銷規(guī)模推向了新的高度，加快了新能源和智能網(wǎng)聯(lián)的創(chuàng)新進(jìn)程，不斷夯實產(chǎn)品矩陣創(chuàng)新發(fā)展的沃土。作為中國智造的實力典范，未來，中國一汽和紅旗品牌將在數(shù)字化、網(wǎng)絡(luò)化、智能化技術(shù)的有力支撐下，繼續(xù)推動制造質(zhì)量、生產(chǎn)效率和核心競爭力的提升，為中國制造業(yè)和實體經(jīng)濟(jì)的強(qiáng)勁發(fā)展做出新的貢獻(xiàn)。

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